优化换档感觉
量化测试改进驾驶员的换档感觉
 
优点


结合测试和仿真技术,减少换档冲击,反冲和不良结合
通过缩短换档时间来优化变速箱控制和硬件,获得更好的性能
使用真实的测试和实时物理模型评估设计修改
根据制造偏差进行灵敏度分析
在样件生产之前实施设计优化
 
说明

       将测试和模拟相结合,计算换档期间施加的力。通过基于1D模型进行详细分析,样机定型之前探索和测试不同的设计选项,选择最满足要求的设置,以改善客户在换档期间的感觉。
       优化驾驶员的换档体验是一项复杂的任务,因为这是一种主观体验。用于优化换档感觉的传统方法是基于查图法纸的分析,其与齿轮箱的几何形状没有关联。因此,设计修改不能仅仅基于模拟,必须构建样机。显然,汽车和零部件制造商正在寻求快速准确的解决方案,以优化换档体验的整体质量。
       在样机制造之前满足车辆的换档感觉要求。要确保物理系统和子系统与虚拟表述之间的紧密关联,并为分析和虚拟设计变更提供了直接有效的办法。
 
典型的优化换档项目由以下几个阶段组成

测量和数据采集


       用专门的测试程序,以识别潜在的参数缺失。通常要识别与换档过程中摩擦力有关的参数,以及换档拉索的粘滞力,其他必要的数据可以直接从现有的计算机辅助设计(CAD)文档中获得。除了整车测试之外,深入的测试工作集中在机电组件上。这些测试在专用的小型测试台上进行,以提供更详细的数据,使客户能够更深入地了解系统的行为以及换档背后的根本原因。获取数据还能在下一阶段验证模型。

模型

       构建一维实时仿真模型,或使用硬件在环(HiL)模型。该模型可以描绘手动变速器并模拟在换档期间施加的力。对这些力(惯性,摩擦和冲击效应)进行详细而准确的模拟,可以对现象背后的机理进行深入研究,例如换档冲击,反冲和不良结合。基于制造偏差进行灵敏度分析,能定义相关参数对特定换档感觉的相对贡献量。
 
模型验证和优化

       测试数据验证模型,研究设计修改的有效性。使用这种方法,汽车制造商和供应商可以在生产样机之前有效地调整其车辆的转挡感觉以满足其要求。与保守的基于图位的解决方案相反,该方法确保物理系统或子系统与虚拟表示之间的牢固几何关联。并为分析和虚拟设计变更提供了直接有效的办法。